球墨鑄鐵管的生產工藝流程

1、原料供應
　　本鋼集團擁有亞洲較大的露天礦，并參股開發目前已探明的世界較大鐵礦——本溪大臺溝鐵礦。其優勢在于企業內部聯合性強，系列生產流程短，素有“山上礦石，山下鐵水”之美稱。本鋼集團生產的低磷、低硫優質生鐵，被譽為“人參鐵”蜚聲海內外，為球墨鑄鐵管生產提供了得天獨厚的鐵水資源。
　　本鋼集團北營廠區，現有兩座3200立方米、3座1020立方米的高爐，連續供應球墨鑄鐵管生產，具備強大的鐵水供應保障，高爐鐵水直接用魚雷罐運送到鑄管生產現場，經過鐵水調質后迅速進行離心澆鑄。原材料的供應大大節省了鑄管生產的中間環節，是同行業不可具備的得天獨厚的優勢。

2、鐵水加工
　　公司有2座45噸保溫爐、6臺10噸中頻爐和3臺20噸中頻爐。
　　本鋼露天礦生產的鐵礦石經加工后，在高爐中熔煉成鐵水，注入鐵水罐中，通過鐵路專線運到鑄管公司，直接倒入20噸鐵水包中進行扒渣，扒渣后，將鐵水倒入兩座45噸保溫爐中進行保溫，鐵水成份均勻后，再用20噸鐵水包轉至中頻爐熔煉，加入廢鋼、硅鐵、錳鐵等鐵合金調整化學成份，鐵水成份合格后，將鐵水溫度升至工藝要求的溫度，對鐵水進行球化處理，球化后扒渣取樣送真空直讀光譜儀進行快速分析，確認合格后，用球化包運至離心澆注跨準備離心澆注。

3、離心澆鑄
　　公司有離心機14臺，其中水冷離心機10臺，熱模離心機4臺。
　　小離心機生產DN80-400MM口徑管，中離心機生產DN400-800MM口徑管，大離心機生產DN600-1200MM口徑管，熱模法離心機生產DN1200-2600MM口徑管。
　　離心澆注前先將球化合格鐵水倒入定量的扇形包，扒渣、測溫，然后啟動離心機進行離心澆注，當鑄鐵管在離心機內冷卻至700℃左右時，用拔管機將管子拔出，通過運管小車運送到退火爐緩沖線上，準備進行退火。

4、退火處理
　　公司有連續式退火爐三臺，主要生產DN80-1200MM口徑管，臺式退火爐四臺，主要生產DN1200-2600MM口徑管。
　　公司采用的連續式退火爐一座是由德國IOB公司引進，另兩座是由我公司與大連萬通公司聯合開發的蓄熱式退火爐。退火爐全長75米，有效長度45米，采用煤氣為燃料，可對DN80-1200MM口徑管進行混裝退火。鑄管退火后球管力學性能符合ISO2531標準要求。

5、精整處理
　　公司有四條精整線，即兩條小精整線，一條大精整線和一條特大精整線。
　　退火后按不同管徑，分別運至大小不同精整線進行精整處理，小精整線加工DN80-400MM口徑管，大精整線加工DN350-1200MM口徑管，特大精整線加工DN900-2600MM口徑管。精整處理第一道工序是表面噴鋅，按ISO8179標準在鑄管外表面自動均勻地噴涂一層金屬鋅，以增強管子的抗腐蝕能力。隨后進行校圓，確保管子承插口裝配的密封效果。然后對管子承插口內表面進行打磨、清除鐵豆和殘砂，保證密封膠圈的裝配。然后轉入管子內壁打磨，將管子內表面氧化鐵皮磨光，確保水泥襯層與管內壁牢固結合。經過上述工序加工的球管，由質量檢查人員對球管質量進行檢測，確認合格后進行水壓試驗，水壓試驗的壓力及穩壓時間嚴格執行ISO2531標準。對于輸氣用的管子，水壓試驗合格后，還需要進行氣密性試驗。水壓試驗合格管，按組批取樣，檢驗球管的金相組織和力學性能，最后由質量檢查人員對管子尺寸及外觀質量進行逐支檢查，檢查合格的管子，由過跨臺車運至水泥襯層線。

6、襯層、養生及噴漆、噴標
　　公司有五條襯層線和三條噴漆線，主體設備為襯層機、養生坑和噴漆機。
　　公司有兩條小襯層生產線，生產規格為DN80-400MM口徑管；一條大襯層線，生產規格為DN350-1000MM口徑管；兩條特大襯層線，生產規格為DN900-2600MM口徑管。
　　襯層生產線配有水泥、襯層砂原料倉和砂漿自動攪拌系統，按ISO4179標準選擇砂子和水泥，將配制好的水泥砂漿通過布料小車自動定量地把砂漿打入精整合格管中，沿管軸線均勻分布，再通過襯層機的離心力和軸向力將水泥砂漿振實，使水泥砂漿均勻地、牢固地附著在鑄管內表面，然后送入下道工序，排出管內積水，并按質量標準檢測襯層厚度和表面質量，然后將管子運至養生坑進行8-12小時養生，養生合格后，轉入內磨工序。

　　無毒瀝青漆在高壓作用下均勻地噴涂在經鑄管外表面，厚度可達70微米以上。涂漆后的管子通過拖鏈進入干燥棚進行烘干，10分鐘后瀝青漆即可干燥。合格鑄管噴上標識后進行產品包裝，最后進入成品庫。